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Una planificación inteligente y un SGA intuitivo convierten los procesos complejos en algo sencillo

Un sistema de picking ergonómico aumentará la calidad de entrega de Bort Medical de forma significativa

08.01.2015

Imagen 1: La ergonomía es muy importante para Bort Medical. El nuevo centro logístico es moderno e inundado de luz natural.

viastore realizó una solución eficaz para el SGA, el almacén y la preparación de pedidos del fabricante de tecnología médica Bort. Los expertos en logística interna de Stuttgart examinaron muy de cerca el flujo de materiales de la compañía e instalaron un sistema que gestiona los procesos complejos de forma rápida y fiable, y además permite que sean operados intuitivamente – desde la recepción de mercancías, pasando por el kitting y el picking, hasta la expedición.

Bort Medical es una historia de éxito. Empezó en el 1981: El matrimonio Irmgard y Rudi Bort crea una empresa comercial para productos médicos en Schorndorf cerca de Stuttgart, Alemania. Al principio tienen tres empleados a media jornada que trabajan en locales alquilados. Pero los fundadores de la empresa no tardan en decidir de poner en marcha su producción propia, además de la comercialización de productos de fabricación ajena. Un paso en la dirección correcta: La empresa Bort Medical GmbH crece continuamente y adquiere una buena reputación como socio fiable que exige un alto nivel de calidad.

Actualmente, en su sede central en la ciudad de Weinstadt, cerca de Schorndorf, trabajan 90 empleados, 25 de ellos como representantes de ventas. En dos sedes adicionales en Alemania, otros 200 empleados fabrican alrededor del 90 por cien del total de 5.000 artículos distribuidos por Bort. La empresa familiar fabrica productos médicos de alta calidad, particularmente vendajes y órtesis, que por lo general son recetadas por médicos, así que las aseguradoras médicas reembolsan su precio. Bort suministra a tiendas de suministros médicos especializados, hospitales y farmacias.

La disponibilidad de productos médicos debe ser inmediata. Pro ello, la logística siempre ha tenido un papel importante en la empresa Bort que hizo un primer paso hacia la automatización de procesos de logística interna hace ya 15 años sustituyendo la preparación de pedidos en la estantería mediante hojas de pedido. Sin embargo, debido al crecimiento continuado del especialista en tecnología médica, este sistema alcanzó sus límites. "Hacemos todo para atender a nuestros clientes de forma inmediata, procesando todos los pedidos el mismo día", explica el director gerente Wolfgang Bort. Esto resultó imposible con el sistema antiguo y con un espacio limitado. Entonces se decidió por el nuevo edificio de distribución, gestión y desarrollo de 25.000 metros cuadrados en las inmediaciones de las sede actual.

El nuevo sistema permite seguir creciendo

Para la empresa se abrió la oportunidad de rediseñar toda la logística interna desde cero. Los objetivos eran claramente definidos: Tras una primera etapa el sistema debería permitir duplicar la rotación y, al finalizar el proyecto, triplicarla. Rapidez debería ir acompañada de alta fiabilidad y una cuota muy baja de errores. Bort también buscaba un buen servicio de soporte por parte del socio proveedor del sistema, porque siempre había problemas con el fabricante de la solución antigua. "Costaba resolver problemas técnicos. Además, los recorridos largos nos hicieron perder mucho tiempo y causaron molestias", dice Wolfgang Bort.

En su recerca de socios de proyecto apropiados, Peter Röbbig, director de compras y logística de Bort, enseguida dio con viastore. El personal del especialista en logística interna convenció por su experiencia en el sector y por su competencia como proveedor integral de sistemas de logística interna y de software de logística interna – desde el asesoramiento y la planificación, pasando por la construcción de instalaciones hasta el servicio de soporte. "Era muy importante para nosotros, obtener todo de una sola mano y así tener un sólo interlocutor para cualquier cuestión", dice Wolfgang Bort.

El flujo de materiales bien estructurado

viastore realizó el centro de distribución "llave en mano". Consiste en un almacén denominado "bulk warehouse" (almacén para bultos) con diez metros de alto y aproximadamente 12.000 ubicaciones para contenedores almacenados a doble profundidad, con dos transelevadores del tipo viaspeed, un almacén de picking con una altura de 6,4 metros y aproximadamente 11.000 ubicaciones y cuatro transelevadores viaspeed así como un extenso sistema de transportadores. Para la preparación de pedidos se dispone de 1.442 canales dinámicos con displays Pick-by-Light en ocho zonas, y de una estación ergonómica de picking de alto rendimiento. Un bucle de alta velocidad proporciona el enlace rápido entre el almacén, la preparación de pedidos y el empaquetado.

Imagen 2: En la recepción de mercancías, los operarios comprueban la calidad de los productos y los colocan en contenedores con tapa. Estos son transportados al almacén denominado "bulk warehouse" o almacén de bultos.
Imagen 3: El nuevo centro logístico consiste, entre otros, en un almacén para bultos ("bulk warehouse") con diez metros de alto y aproximadamente 12.000 ubicaciones y un almacén de picking con una altura de 6,4 metros y aproximadamente 11.000 ubicaciones, equipados con transelevadores del tipo viaspeed.

El director de proyectos de viastore Wolfgang König explica que el desafío consistió en "simplificar la gran complejidad de los procesos para el personal de Bort de modo que puedan trabajar de forma intuitiva en las diferentes estaciones". Resulta que la gama de productos de Bort comprende unos 5.000 artículos en total, incluyendo diferentes tamaños y versiones, y todos deben ser entregados a los clientes lo más rápido posible y en la compilación correcta.

viastore estructuró claramente el flujo de materiales en Bort y creó un sistema ergonómico con un software fácil de manejar. Bort recibe sus mercancías procedentes de diferentes centros de producción en cajas de cartón de diferentes tamaños. Tras el control de calidad, los productos se reempaquetan colocándolos en unos contenedores de almacenaje negros con tapa que se transportan al almacén de bultos donde se guarda la mercancía aún no preparada para la venta (empaquetada con instrucciones en cajas individuales y etiquetadas).

EL SGA también gestiona el kitting

El sistema de gestión de almacenes viadat está enlazado con el sistema ERP Navision. Supervisa y controla las existencias en el almacén de picking en función de la demanda. Cuando las existencias de un producto quedan por debajo de un determinado nivel, viadat inicia un proceso de kitting: Se transportan productos, instrucciones y cajas plegables del almacén de bultos hacia una de las diez estaciones de empaquetado de artículos, donde los operarios los combinan para crear productos listos para la venta. Estos entonces se colocan en contenedores de color azul, para poder diferenciarlos, y quedan preparados para el picking.

El picking se realiza siguiendo dos principios: Los canales dinámicos en el almacén de picking son abastecidos mediante los transelevadores viaspeed. El proceso de picking – aquí se trata de artículos A – resulta autoexplicativo para los operarios: viadat calcula el volumen del pedido y automáticamente prepara contenedores con las dimensiones correspondientes donde los operarios colocan las mercancías. Cuando los contenedores llegan a las zonas de picking, estos se escanean automáticamente y se inicia la orden. los indicadores luminosos en los canales dinámicos indican claramente cuántos artículos hay que extraer de cada canal. Una vez finalizado el picking, el contenedor se transporta fuera de la zona, o a la siguiente zona de picking, o a la estación de embalaje y expedición.

Imagen 4:viadat gestiona el proceso de kitting: Se transportan productos, instrucciones y cajas plegables del almacén de bultos a las estaciones de empaquetado de artículos, donde los operarios los combinan para crear productos listos para la venta.
Imagen 5: Para la preparación de pedidos se dispone de 1.442 canales dinámicos con displays Pick-by-Light en ocho zonas.

El principio de picking ergonómico mejora la calidad de entrega

Frente al almacén de picking se encuentra una estación de picking donde operarios de Bort preparan los artículos B/C. Los contenedores, de los cuales el operario tiene que extraer la mercancía, son transportados frente al operario y, después del picking, se quitan automáticamente sin que el operario tuviera que iniciar el proceso. Un diálogo viadat en la pantalla indica al operario la cantidad de artículos a extraer de cada segmento del contenedor (en caso de artículos pequeños, los contenedores son divididos en varios compartimentos) y el contenedor de destino donde debe colocarlos. Unos indicadores luminosos ayudan durante este proceso. En el contenedor de cual se extraen los artículos, aparece un "foco" en el lugar preciso, y encima del contenedor de destino se indica la cantidad de artículos a recoger. Cuando un operario accidentalmente decide colocar los artículos en el contenedor equivocado, se dispara una señal de alarma visual y acústica. Además, se controla el peso directamente en las estaciones de destino. En caso de no coincidir con el valor nominal aparece un aviso.

La calidad de entrega es sumamente importante para Wolfgang Bort. "Las reclamaciones perjudican mucho nuestro negocio", dice el director gerente. Es por ello que el proceso de picking se ha diseñado de forma que a penas podrán producirse errores. Además, viastore instaló balanzas con una precisión de +/- 5 gramos en otros puntos relevantes de los transportadores. Cuando hay una diferencia significativa entre el peso real y el peso nominal, el contenedor es sometido a un control. "Esto nos proporciona aún mayor seguridad. Concedemos gran importancia a que los pedidos se expidan correctamente", resalta el director de logística Peter Röbbig.

Imagen 6: En la estación de picking un diálogo viadat indica al operario la cantidad de artículos a extraer y el contenedor de destino donde debe colocarlos.
Imagen 7: En las estaciones de embalaje los operarios añaden también el albarán de entrega y la factura al envío. Además, para finalizar comprueban la calidad.

Colaboración profesional

La solución de viastore constituye la base para seguir creciendo. "La preparación de pedidos será considerablemente más rápida y segura", dice Wolfgang Bort que con su nuevo sistema de logística interna bajará la cuota de errores a unos tantos por mil. "Nuestro objetivo es rebajar esta cuota aún más, hasta poder prescindir del control final", dice el director gerente explicando su estrategia de cero errores.

Según Bort, la colaboración con el personal de viastore es "altamente profesional". Y en un período de relativamente corto "nos hemos familiarizado con el sistema", explica Peter Röbbig. En la fase inicial, nuestros operarios procesaron ya entre 1.600 y 1.700 pedidos diarios con el sistema. El rendimiento récord de picking había sido de 18.000 posiciones en un día. Ahora el grado de utilización del sistema de viastore ya es del 70 por cien. Una ampliación ya está prevista.

Imagen 8: El rendimiento récord de picking había sido de 18.000 posiciones en un día. De izquierda a derecha: el director de compras y logística Peter Röbbig (Bort), el director gerente Wolfgang Bort y Wolfgang König, director de proyectos de viastore. Imágenes: viastore

http://www.bort.com/

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