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Conception intelligente et intuitive d’un WMS pour simplifier des processus complexes

Une solution ergonomique de picking pour augmenter significativement la qualité de livraison chez Bort Medical

08.01.2015

Le nouveau centre logistique de BORT est moderne et inondé de lumière naturelle.
Image 1: Bort attache une grande importance à l‘ergonomie. Le nouveau centre logistique est moderne et inondé de lumière naturelle.

viastore SYSTEMS a implanté un WMS efficace ainsi qu’une solution de stockage et de picking pour le fabricant allemand de matériel médical Bort. Après avoir examiné les flux de marchandises, viastore a installé un système intuitif qui commande les processus complexes plus rapidement et de manière plus fiable, depuis la réception de la marchandise, jusqu’à la préparation de commande et l’expédition.

Bort Medical est une success story. Tout a commencé en 1981 quand un homme et sa femme, Rudi et Irmgard Bort, ont fondé une société de commercialisation de produits médicaux à Schorndorf (proche de Stuttgart). Initialement, l’entreprise employait 3 salariés à temps partiels dans des locaux en location avant que les fondateurs ne décident de fabriquer eux même une partie de la production en addition de la vente de produits achetés aux fournisseurs. Depuis, Bort Medical GmbH n’a cessé de croître gagnant soit même sa réputation pour le développement et la fabrication de  produits médicaux haut de gamme, particulièrement les bandages et les orthèses.

Avec son siège aujourd’hui à Weinstadt, proche de Schorndorf, l’entreprise familiale emploie aujourd’hui environ 90 personnes, y compris les 25 personnes de terrain. Avec 2 sites en plus en Allemagne, 200 autres employés fabriquent environ 90% de la production des bandages et orthèses vendue par Bort. Bort livre sa marchandise aux magasins de fournitures médicales, aux détaillants spécialisés, aux hôpitaux et aux pharmacies.

Les produits médicaux doivent être immédiatement disponibles. La logistique a donc toujours joué un rôle primordial chez Bort. Il y a à peine 15 ans, l’entreprise mettait en place une première ébauche d’automatisation des processus intralogistiques afin de remplacer le picking directement dans les rayonnages par des bons de commande. Cependant, avec la croissance de l’entreprise, ce système a rapidement atteint ses limites. « Nous faisons tout notre possible pour livrer nos client immédiatement et pour finaliser toutes les commandes le jour même de leur réception, » explique le Directeur Wolfgang Bort. Ce n’était plus possible avec cette ancienne solution dans un espace si confiné. Il a donc décidé de construire un nouveau centre administratif, de distribution et de développement sur 25 000m² juste à côté.

Un nouveau système permettant la croissance

Cela offre à l’entreprise l’opportunité de planifier un tout nouveau système intralogistique en repartant de zéro. Les objectifs ont clairement été définis : le système doit permettre de doubler le débit dans une première étape d’expansion, puis de le tripler au final. La vitesse devrait aller de pair avec un haut niveau de fiabilité et un faible taux d’erreurs. Bort attache également de l’importance à de bonnes relations avec les partenaires. A maintes et maintes reprises, l’entreprise a eu quelques ennuis avec le fournisseur de l’ancienne solution. « Les différents problèmes techniques ont été résolus mais avec beaucoup de difficulté. Qui plus est, la distance nous a coûté beaucoup de temps et a causé une quantité de problèmes considérable » ajoute Wolfgang Bort.

Dans sa volonté de trouver le partenaire adéquat, Peter Röbbig, responsable Achat et Logistique chez Bort, s’est rapidement orienté vers viastore. Le personnel spécialisé en intralogistique l’a impressionné de par son expérience de l'industrie et de par son expertise acquise en travaillant pour des fournisseurs complet de systèmes intralogistiques et de progiciels - de la conception à la planification du système jusqu’à l’installation et le support complet du système. « Il était très important pour nous de tout centraliser depuis un seul fournisseur et d’avoir une seule entreprise à contacter pour toutes questions » explique Wolfgang Bort.

Un flux de matériaux clairement structuré

La mise en place du centre de distribution clés en main par viastore comprend une zone de stockage d’environ 10 mètres de hauteur avec environ 12000 emplacements de stockage double profondeur pour des bacs et 2 transstockeurs viaspeed, une zone de picking de 6,4 mètres de haut avec environ 11000 emplacements et 4 transstockeurs supplémentaires, ainsi qu’un système étendu de convoyeurs qui viennent compléter l’installation globale. Dans la zone de picking, 1442 canaux de picking avec un système « pick by light » ainsi qu’un poste de préparation de commandes haute performance et ergonomique sont disponibles dans 8 zones. Un système de convoyeurs à haute vitesse assure une liaison rapide entre les zones de stockage, de picking et d’emballage.

A la réception des produits, les employés contrôlent la qualité des produits et les mettent dans des caisses fermées. Elles sont ensuite transportées dans la zone de stockage de masse.
Image 2: A la réception des produits, les employés contrôlent la qualité des produits et les mettent dans des caisses fermées. Elles sont ensuite transportées dans la zone de stockage de masse.
Le nouveau centre logistique se compose d’une zone de stockage de masse de 10 mètres de haut avec environ 12000 emplacements et d’une zone de picking de 11000 emplacements de 6,4 mètres de hauteur.
Image 3: Le nouveau centre logistique se compose d’une zone de stockage de masse de 10 mètres de haut avec environ 12000 emplacements et d’une zone de picking de 11000 emplacements de 6,4 mètres de hauteur, desservies par des transstockeurs viaspeed-

Pour Wolfgang König, responsable du projet chez viastore SYSTEMS, le challenge était d’utiliser une solution de picking complexe et de la simplifier pour les employés. « Nous avons dû simplifier la forte complexité du système pour que les employés de Bort soient capables de travailler intuitivement aux différentes stations », explique-t-il. Après tout, la gamme de produits Bort comprend toute une variété de tailles et de formes pour ses quelques 5000 références au total. Celles-ci doivent être livrées au client le plus rapidement possible et dans le bon ordre.

viastore a mis en place une structure transparente de flux de matériaux et créé un système ergonomique avec un progiciel simple d’utilisation. Bort reçoit de la marchandise de la part de ses différents sites de production dans des cartons de tailles diverses. Après un contrôle qualité, ils sont remballés dans des caisses fermées et transportés vers la zone de stockage de masse. Celle-ci sert à stocker les marchandises qui ne sont pas encore prêtes à la vente, c'est-à-dire les produits qui ne sont pas encore emballés individuellement avec leurs instructions d’utilisation et les différents labels.

Un WMS qui contrôle également le kitting

Connecté à l’ERP Navision de Bort, le WMS viadat surveille et contrôle les stocks dans la zone de préparation de commandes en fonction de la demande. Si, pour un produit spécifique le stock descend sous un certain seuil, le WMS déclenche un processus de kitting : les produits, notices et boites sont récupérés de la zone de stockage de masse puis envoyés vers l’une des dix stations d’emballage où les employés regroupent les articles prêts à l’expédition. Ces articles sont placés dans des containers bleus ce qui les distinguent des marchandises qui ne sont pas encore prêtes.

La préparation de commande s’effectue selon deux principes : les canaux de picking sont réapprovisionnés automatique par les transstockeurs viaspeed. L’opération de picking (articles A) est simplifiée pour les employés : viadat calcule le volume de la commande et détermine automatiquement la taille du container que doit choisir l’employé. En entrant dans les zones de picking, les containers sont automatiquement scannés ce qui déclenche la préparation de commande. Les indicateurs lumineux des zones de picking indiquent clairement quelle zone et quelle quantité choisir. Une fois le picking terminé, le container est simplement repoussé. Il est ensuite acheminé vers la prochaine zone de picking ou vers la zone d’emballage et d’expédition.

Image 4: viadat dirige le processus de kitting: produits, notices et cartons sont transportés depuis la zone de stockage de masse jusqu’aux stations d’emballage où les employés regroupent les éléments de la commande.
Image 5: 1442 canaux de picking pick-by-light sont disponibles pour la préparation de commandes dans 8 zones.

Une préparation de commandes ergonomique augmente la qualité de livraison

En face de la zone de préparation de commandes se trouve une station de picking où les employés de Bort prélèvent les articles B et C. Les containers où l’on prélève les articles sont amenés automatiquement et renvoyés après le picking sans que l’employé n’ait a enclenché un processus. Une boite de dialogue viadat à l’écran montre clairement aux préparateurs de commandes combien d’articles ils doivent prendre par containers vu que ceux-ci sont divisés en plusieurs compartiments pour les plus petits produits. Le WMS indique également dans quel container doivent être placés les articles via des indications lumineuses. Un « spot » lumineux apparait sur le bac et l’endroit à prélever et le nombre d’éléments est indiqué au-dessus du bac cible. Si un employé s’apprête à déposer un élément dans un mauvais bac par erreur, une alarme visuelle et sonore se déclenchera. De plus, le poids est directement contrôlé dans les bacs cibles. Si celui-ci diffère du poids référence un message apparait.

Wolfgang Bort, le PDG de Bort attache une forte importance à la qualité de livraison : « Les plaintes des clients sont mauvaises pour notre business, c’est pourquoi le processus logistique a été développé pour minimiser le risque d’erreurs ». En outre, viastore a installé des balances très précises avec des tolérances de +/- 5 grammes à des endroits stratégiques sur le système de manutention. Si le poids d’un container varie significativement du poids supposé, il est envoyé au service Qualité pour un contrôle. « Cela nous permet une sécurité complémentaire. Nous mettons l’accent à veiller à ce que les commandes soient correctes lors de l’expédition », conclu Peter Röbbig, le Directeur Logistique.

Image 6: Dans la station de picking, une boite de dialogue viadat montre clairement à l’opérateur de commande combien d’éléments prendre et dans quel bac les déposer.
Image 7: Le personnel des stations d’emballage ajoutent un accusé de livraison et la facture. De plus, ils effectuent un dernier contrôle qualité.

Une collaboration professionnelle

La solution viastore sert de fondation à la croissance de Bort. « Dorénavant, le picking devrait être plus rapide et plus fiable », ajoute Wolfgang Bort, réduisant le taux d’erreurs à moins de un sur un millier de gammes grâce à cette nouvelle solution intralogistique. « Notre objectif est de faire baisser ce taux à un tel niveau que l’inspection ne soit plus nécessaire ».

Bort décrit sa collaboration avec viastore comme « hautement professionnelle ». Comme le dit Peter Röbbig : « Nous étions familiers avec le système après seulement une brève période de formation ». Même durant la phase initiale, le personnel de l’entrepôt traitait entre 1600 et 1700 commandes par jour avec ce nouveau système. Jusqu’ici, la performance record de picking est de 18 000 pièces en une journée. En outre, le système viastore n’est pour le moment qu’à 70% de sa capacité. Ainsi, la prochaine étape d’extension est déjà planifiée.

Image 8: Jusqu’ici, la performance record de picking est de 18 000 pièces en une journée. De gauche à droite : Responsable logistique Peter Röbbig (Bort), Directeur Wolfgang Bort et Wolfgang König, chef de projet viastore. Photos : viastore

http://www.bort.com/