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Alcar expédie ses jantes plus rapidement

Les cadences de livraison nécessitent un magasin central efficace

26.06.2015

Le nouveau magasin central d’Alcar
Le nouveau magasin central d’Alcar Leichtmetallräder GmbH : en tant qu’entrepreneur général, viastore a fourni la technique de stockage, le logiciel et s’est occupé de la construction. Image : Alcar Deutschland GmbH

Trois tailles différentes de palettes, prélèvement palette par palette, petites commandes et livraisons en grande quantité : les processus dans le nouveau magasin central d’Alcar sont organisés. L’entrepreneur général viastore a néanmoins dû prendre en considération quelques particularités lors de la réalisation de ce projet.

« Au début, nous savions seulement que nous avions besoin d’un magasin central automatisé » explique Klaus-René Küfer, gérant de la société Alcar Leichtmetallräder GmbH, basée à Siegburg en Allemagne. L’élément déclencheur était la pression de livraison grandissante et l’évolution positive des affaires d’Alcar. L’entreprise fabrique pas moins de 2 millions de roues et de jantes en aluminium par an, dont 1,2 millions à Neuenrade dans la région du Sauerland, à environ cinq kilomètres du nouvel emplacement du magasin central, situé à Balve. Les sociétés de distribution du groupe Alcar et les importateurs généraux devraient ainsi pouvoir être approvisionnées avec la marchandise depuis le magasin de Balve.

Certes, l’entreprise disposait déjà d’un magasin central manuel à proximité d’Osnabrück, mais il ne possédait pas les capacités nécessaires au regard de la constante augmentation de la production et des chiffres de vente. Le deuxième magasin central à Balve devrait pouvoir soulager la pression de livraison croissante : « Notre activité s’étale principalement sur deux périodes courtes, au printemps et en automne. En règle générale, nous disposons de 48 heures seulement pour livrer les roues aux clients. Tout ce qui ne peut pas être livré pendant cette période intensive représente une perte d’activité », explique M. Küfer. Ce dernier compte sur des prélèvements et une mise à disposition des palettes d’expédition plus efficace. Ceci n’était pas possible avec le magasin manuel puisque cela demandait beaucoup de temps et d’espace. « Nous n’avons toutefois pas encore eu d’expérience avec un tel système automatisé. Nous avions une idée de ce que nous pourrions stocker, combien de camions seraient nécessaires pour livrer et aller chercher la marchandise, et que nous avions besoin d’un prélèvement efficace », sont les instructions d’Alcar énumérées par Klaus-René Küfer.

Un seul fournisseur pour le bâtiment, le système d’entrepôt et le logiciel

Alcar était à la recherche d’un partenaire qui serait en mesure de concevoir, planifier et construire le magasin tout en disposant d’un logiciel de haute qualité. L’entreprise demandait un Warehouse-Management-System (WMS) rendant possible l’échange des données avec le système de gestion des marchandises M3 de la société Infor déjà existant. En tant qu’entrepreneur général, le fournisseur devait aussi réaliser les travaux de construction, y compris la dalle de fondation, le toit, les murs et une installation sprinkler. Alcar a trouvé cette offre complète chez viastore, principal fournisseur de systèmes intralogistiques livrés clé en main. Grâce au viadatWMS et à sa solution SAP, la société basée à Stuttgart s’est établie un renom sur le marché en tant qu’éditrice de logiciels de gestion d’entrepôt depuis une dizaine d’années. viadat gère les stocks, identifie les stratégies les plus appropriées et est exploitable de manière ergonomique et intuitive. De plus, viadat gère le pilotage et la visualisation des flux de marchandises dans le magasin automatique. Grâce aux interfaces standardisées, viadatWMS peut être mis en relation avec tout système ERP et système de gestion des stocks.

« Après l’analyse, nous avons établi un premier concept - tout d’abord un diagramme des flux de marchandises puis un layout correspondant. Les améliorations ont été apportées au cours de nos discussions communes. », décrit Wolfgang König, chef de projet à viastore. Des premières esquisses jusqu’au plan final, cela aura duré deux ans. « Nous n’avons pas d’expérience dans ce genre de projet et lorsqu’ il s’agit d’un investissement de 13 millions, les décisions ne peuvent pas être prises hâtivement» soutient Klaus-René Küfer. « viastore nous a toujours pris par la main. »

Le dernier plan prévoyait un magasin grande hauteur de six allées construit en Silo, avec une hauteur de 23 mètres et une longueur d’allée de 87 mètres. La nature du sol constituait un défi particulier pour le partenaire du projet. « Comme nous avons un sol en karst sans différentes couches rocheuses, la dalle doit être installée sur des pieux forés », explique M. Küfer.  « Il se trouve qu’au fur et à mesure du projet nous avons découvert une incroyable érosion de la roche. Selon les endroits, certains pieux forés doivent mesurer cinq mètres tandis que d’autres nécessitent 33 mètres de plus.

Economie de place et de temps dès la réception des marchandises

Le centre logistique a une capacité d’accueil de 700 000 roues. Le système à double profondeur  est géré par six transstockeurs de type viapal. La partie de bâtiment située devant le magasin dans lequel se trouvent l’entrée et sortie de marchandises ainsi que la zone de picking est reliée par une boucle de convoyeurs dotée de trois ponts avec des portes coupe-feu et des portes rapides. L’entrée de marchandises se fait via un poste d’alimentation seulement. « Cela suffit car nos palettes de marchandise disposent déjà de toutes les informations nécessaires grâce à un code-barres en 2D », explique Björn Bender, chef du nouveau magasin central à Alcar. «  Les données sont lues automatiquement lorsqu’ils arrivent sur les convoyeurs à rouleaux. La palette est identifiée et comptabilisée dans notre système de gestion des marchandises. Tout va très vite. » Dans le cas où des produits externes devraient être stockés, viadat imprime des étiquettes à l’entrée de marchandises.

« Nos clients peuvent posséder des palettes avec un seul type de roue, mais peuvent aussi avoir recours à des palettes avec différents produits », explique M. Bender. « Pour cela nous avons besoin d’une préparation de commandes. » Les marchandises préparées ne sont pas seulement envoyées par camions explique Klaus-René Küfer. «  La plus petite commande est une roue individuelle. Dans ce cas là, nous l’expédions par colis. Nous avons aménagé un emplacement spécial pour ce type de commandes. »

Les employés se trouvent sur une plateforme au milieu du système de manutention pour effectuer les opérations de picking. Ils prélèvent les cartons nécessaires de la palette du magasin et les déposent sur la palette d’expédition avec l’aide de préhenseurs à ventouses. Un système Pick-to-light indique le nombre de cartons à prélever. Une navette relie les six convoyeurs sur lesquels sont disposées les palettes pour l’expédition et s’occupe de la mise à disposition des palettes vides et du transport des palettes prêtes pour l’expédition. Pour des raisons de sécurité, la navette est séparée de la zone de prélèvement par une porte rapide : « Si un préparateur de commandes venait à trébucher, les portes rapides éviteront qu’il tombe sur la navette circulant à une vitesse assez élevée », informe Wolfgang König.

Des entrainements réglés permettent un transport en douceur

Le convoyeur fait passer les palettes prêtes pour l’expédition à travers un contrôle de gabarit puis dans une filmeuse à palettes automatique. « Nous avons mis en place des entraînements réglés pour que les palettes non encore sécurisées puissent être déplacées et freinées doucement, de manière à ce qu’aucun carton ne puisse tomber », explique M. König. Les palettes vides sont transportées vers deux palettiseurs en dehors de la zone de picking. Elles seront ensuite utilisées comme palettes d’expédition. Si besoin, il est possible d’entreposer les piles de palettes dans le magasin grande hauteur.

Pour cette installation, viastore a dû prendre en compte l’utilisation de trois types de palettes différentes chez Alcar - l’euro palette mais aussi deux différentes palettes jetables. « Tout dépend des différentes tailles de roues», explique M. Küfer. Il y a deux solutions : « Eviter d’avoir différentes tailles de palettes afin que les roues empilées dépassent des bords de la palette, ou bien des palettes trop grandes pour les roues ce qui nous fait transporter du vide. » Nous pouvons ainsi stocker trois grandes palettes ou quatre petites palettes dans un compartiment de rayonnage du magasin grande hauteur. Les différentes tailles de palettes requièrent une certaine capacité d’adaptation dans le magasin. « Pour le contrôle de gabarit tout comme pour le palettiseur, le centrage des palettes ne peut se faire par le biais d’un guide d’insertion, nous avons dû réaliser un dispositif de centrage mécanique équipé de deux butées», explique Wolfgang König. Des capteurs prennent en compte les tailles de palettes respectives. «Même les transstockeurs s’adaptent aux différents types de palettes. La fourche et le transstockeur se positionnent de manière à ce que la palette soit saisie au milieu quelque soit son type. C’est la seule possibilité de stocker chaque palette dans le rayonnage de la manière la plus précise possible. »

Contact presse