viastore referencia cliente KSB, Sector Industrial

Dando grandes pasos hacia un 25 por ciento más de rendimiento

Una planificación detallada permite ampliar y modernizar el almacén de KSB sin interrumpir su producción

Con una ocupación de más del 97 por ciento, poco espacio para servir al búfer de materiales en la producción y altas expectativas de los clientes – el almacén de producción de KSB en su centro de Halle (Sajonia-Anhalt, Alemania), en servicio desde el 1995, había alcanzado sus límites. "Nuestra sede en Halle es el centro de competencias de KSB para bombas y motores sumergibles de nuestra sección de tratamiento de agua y aguas residuales", explica el director de la planta Frank Aschenbach. Impulsado por la creciente población mundial, la urbanización y la cada vez mayor conciencia medioambiental, se trata de un mercado en expansión. "Fabricamos alrededor de 12.000 bombas y 16.000 motores sumergibles al año, con un alto nivel de integración vertical y una muy elevada variedad de referencias. Con estas cantidades, sin embargo, estamos en el límite de nuestras capacidades." Por ello, hasta 2022 KSB invertirá unos diez millones de Euros en la logística de almacén y la fabricación mecánica.

"Para dar respuesta al crecimiento y satisfacer las crecientes exigencias de nuestros clientes de plazos de entrega mínimos, llevamos a cabo un desarrollo estructural de nuestro centro", añade Marcel Schwarze, director para KSB del proyecto de ampliación del centro denominado "Halle 2020". Para ello, además de ampliar la superficie de producción de 24.000 metros cuadrados, adquirir maquinaria más grande y optimizar los procesos, también se planificó la modernización y ampliación del almacén de gran altura. Es el corazón de la producción y abastece las máquinas y líneas de producción con materia prima y piezas semiacabadas.

El crecimiento hizo topar los límites de la logística

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Es por ello que unos procesos de almacén y flujo de materiales impecables y eficientes son indispensables para la empresa. Debido a que casi ninguna de las bombas fabricadas es igual a otra, KSB no las produce para tener existencias sino en función a los pedidos y las expide directamente. La materia prima y los productos semiacabados se almacenan en cajas y/o palets. "De las más de 5.900 ubicaciones para palets, en períodos punta sólo unas pocas quedaban libres", describe Oliver Fuchs, la situación en el almacén de gran altura. "Para hacer espacio, tuvimos que periódicamente reagrupar y consolidar los materiales. Esto llegó hasta el punto en que dos operarios se dedicaron cada día, durante dos horas en el turno de noche, a la consolidación para nuevamente disponer de algo de espacio en la mañana." Y esto, a pesar de ya haber alquilado capacidad de almacenamiento externo en las proximidades.

Además, se agilizó la producción, explica Fuchs: "Antes, en los puestos de pulmón de la producción almacenábamos temporalmente el material para dos días." Con el aumento del número de pedidos, sin embargo, este espacio tenía que ser dedicado a la fabricación. En la actualidad, el equipo de Oliver Fuchs tiene que suministrar el material para la producción en un plazo de cuatro horas o menos. "La utilización masiva del almacén nos provocó un coste logístico adicional de entre el 30 y el 40 por ciento", estima Norbert Fisch que, en su función de optimizador de procesos de KSB, garantiza las entregas puntuales en el centro de Halle. "Queremos y debemos seguir creciendo en el futuro", explica Fisch. "Por lo tanto, la pregunta era cómo podíamos mejorar nuestra situación lo más rápido posible."

La decisión recayó a favor de una ampliación y modernización

La primera idea fue actualizar el software de gestión del almacén. Hasta la fecha, el almacén y el flujo de materiales fueron gestionados por el Software de Gestión de Almacenes (SGA) viadat 5.4. El software, con más de 20 años de antigüedad, propiedad de viastore, el experto en intralogística de Stuttgart, que también construyó el almacén de gran altura. Este SGA aún no incluye muchas funciones que en la generación actual 9.1 del software están integradas de forma habitual. "La actualización nos habría permitido aprovechar mejor las ubicaciones existentes", explica Fisch. Pero rápidamente se mostró que un nuevo SGA por sí solo no sería suficiente. Ante el creciente número de pedidos, también los procesos en el sistema de transportadores que llevan el material del almacén de gran altura a las estaciones de picking resultaron ser un cuello de botella.

Por ello, KSB decidió llevar a cabo una reestructuración del centro y ampliar el almacén de gran altura de tres pasillos por dos pasillos adicionales con un total de 4.600 ubicaciones, optimizar los transportadores, renovar los sistemas de control y cambiar el sistema implementando Profinet. "Era importante para nosotros que las obras y todos los cambios se realizaran sin afectar la producción", destaca Fisch. El encargo se adjudicó a viastore, no sólo porque la compañía ya había construido y modernizado periódicamente el sistema existente. Norbert Fisch explica: "Nos decidimos por viastore porque, además de competencia en sistemas, la empresa también proporciona el control y el software más moderno para el almacén y flujo de materiales. Además, viastore nos acompañó desde la planificación, la simulación y optimización de procesos hasta la realización y puso a nuestra disposición un director de proyecto experimentado que nos daba seguridad en cada momento. Esto nos permitió concentrarnos en nuestras tareas principales."

El objetivo: un 25 por ciento más de rendimiento

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KSB definió como objetivo de la ampliación y modernización un rendimiento un 25 por ciento más alto. En cooperación con el equipo de KSB, viastore desarrolló diversos escenarios y los sometió a pruebas en exhaustivas simulaciones para evaluar su viabilidad y rentabilidad. "Al final nos decidimos por el concepto con los mejores resultados", explica Norbert Fisch.

En seguida, el director de proyecto de viastore SYSTEMS, Martin Ziemann, inició la planificación detallada, siempre con el compromiso de no interrumpir la producción en curso. "En primer lugar, elaboró un calendario detallado con todos los pasos necesarios. Todos los sistemas, incluso la protección contra incendios y la construcción de fachadas, fueron planificados, a veces al minuto", recuerda Norbert Fisch que todavía muestra su sorpresa: "Este horario con un total de 189 pasos de proceso tuvo que adaptarse una sola vez a lo largo del proyecto y fue debido a problemas con el subsuelo de la obra." Marcel Schwarze añade: "Así, cada uno de los pasos de la reforma estaba determinado de antemano y cada persona implicada sabía exactamente qué paso tenía que ser ejecutado y en qué momento."

Modernización por etapas

"Tenemos que proceder así para poder evitar interrupciones de la producción", enfatiza Swen Mantel, responsable para el área de modernización de viastore. "Las actuaciones de esta índole deben planificarse en etapas, sobre todo para minimizar el riesgo de interrumpir operaciones." A fin de mantener funcionando todos los procesos, viastore realizó toda una serie de soluciones transitorias. "Las tres estaciones de picking se modernizaron una tras otra. Primero se reformaron los transportadores y a continuación se instalaron nuevos accionamientos antes de realizar el cableado. Durante el proceso transformamos la tercera estación de picking temporalmente en estación de recepción de mercancías", concreta Norbert Fisch.

Gracias a unas líneas de transporte nuevas, ahora es posible abastecer las estaciones de picking de forma independiente con material. Además, cada estación dispone de suficiente espacio búfer. "Nuestro objetivo era que los operarios siempre tuvieran material suficiente a disposición, sin tener que esperar como solía suceder últimamente. Es la única manera de lograr un alto número de picks", explica Marcel Schwarze. "Con la modernización de los transportadores y la reestructuración de los recorridos ya se logró una mejora notable del rendimiento de la instalación", expone Norbert Fisch. "Gracias a estas medidas, hoy por hoy, podríamos aumentar aún más el rendimiento del almacén en un 40 por ciento antes de topar con los límites mecánicos del sistema."

Nuevo viadat proporciona un aumento adicional del rendimiento

El último paso de la ampliación fue la actualización del software de gestión de almacén a la nueva versión viadat 9. "Para poder emplear el software de forma óptima, primero tuvimos que revisar todos los procesos," resume Christian Fehlau que, como Sales Manager era la persona responsable de viastore para el proyecto. viadat es intuitivo de manejar y en su versión estándar ya ofrece más de 2.500 funciones logísticas.

"Muy importante resultó la clasificación ABC de los artículos en el almacén para optimizar los recorridos de los transelevadores", destaca el director del almacén Oliver Fuchs. "De este modo se logra un acceso más rápido, se incrementa el número de picks y genera así un mayor rendimiento del picking." La versión actual del sistema de gestión del almacén ofrece, además, unas posibilidades de evaluación mucho mejores. "Con la versión antigua de hace más de 20 años teníamos que invertir mucho tiempo en generar nuestras evaluaciones en Excel. Con viadat 9 obtenemos los números solicitados en un dashboard individual con un sólo clic", expone Fuchs. "Esto permite observar el progreso de todos los aspectos e intervenir con previsión. Con ello, además de ahorrar tiempo y optimizar la utilización del sistema, se facilita el acoplamiento de la producción a la logística", señala Norbert Fisch.

El calendario se cumplió con solvencia

La puesta en marcha del nuevo almacén tuvo lugar una semana antes de la fecha prevista. Norbert Fisch todavía está impresionado: "Que la coordinación haya funcionado tan bien a pesar del gran número de implicados en el proyecto es, sencillamente, gigantesco e ilustra por qué viastore es una de las compañías líderes del sector." Pero viastore no solamente cumplió con el calendario previsto, también logró el objetivo de incrementar el rendimiento en un 25 por ciento. El director de la planta Frank Aschenbach también hace un balance positivo: "Aunque operamos nuestro centro con carga máxima durante la fase de modernización y reforma, el proyecto se realizó sin interrumpir la producción. Es un logro excepcional."

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