Tiefkühllager bei Americold

Americold modernisiert Lager im Kühlhaus

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Benefits

  • Effizienz um 25 Prozent gesteigert
  • Kommissionieraufwand um 50 Prozent reduziert
  • Sicherheit erhöht
  • Flexibilität erweitert, um noch schneller auf die Bedürfnisse der Kunden zu reagieren

Warum hat Americold sein automatisches Kühllager modernisiert?

viastore Tiefkühllager bei Americold, Lebensmittelindustrie

Americold ist ein internationaler 3PL-Anbieter von temperaturgeführten Lager- und Logistik-Dienstleistungen für die Lebensmittelindustrie. Um insbesondere die regionalen Kunden besser bedienen zu können, musste die Anlage in Indianapolis, Indiana/USA, erweitert werden.

Americold hat 2011 mit viastore ein System entwickelt, das den Distributionsanforderungen der Kunden gerecht wird. Dazu gehört ein 33,5 Meter hohes Lager mit 21.000 Palettenstellplätzen, automatischen Regalbediengeräten (RBG) und der entsprechenden Fördertechnik. Americold kann damit die in die Regalstruktur integrierten Kommissionierplätze auf mehreren Ebenen automatisch befüllen. Das Hochleistungs-Palettenfördersystem nimmt die Ladungsträger automatisch entgegen und prüft sie auf ihre Lagerfähigkeit. Anschließend werden sie in das System ein- und ausgebracht – entweder zur Lagerung, für die Exportbereitstellung oder die Auftragsausführung. Das Lager verfügt über zwei Temperaturzonen und kann sowohl zur Kühlung als auch zur Tiefkühlung von Produkten verwendet werden.

Im Lauf der Zeit veränderten sich die Anforderungen der Kunden, so dass eine höhere Kommissionierrate für Kartons und Paletten und damit eine Anpassung des Kühllagers erforderlich wurde.

Was beinhaltete das Upgrade?

Mit Hilfe einer Simulationssoftware ermittelten Americold und viastore, wie die neue Lösung die veränderten betrieblichen Anforderungen erfüllen kann. Das Ergebnis: Das Lager benötigt einen speziellen Bereich, um den zusätzlichen Arbeitsaufwand für die Entkopplung der gestapelten Halbpalettenladungen so gering wie möglich zu halten. Außerdem wurde das Fördersystem so modifiziert, dass es Übergänge in mehrere Richtungen ermöglicht. Dadurch können die Paletten schneller in das automatische Lager zurückgebracht werden oder das System verlassen, und es lassen sich sowohl eingehende als auch ausgehende Wellen besser bewältigen. Das verringert die Überlastung des Förderkreislaufs. viastore modifiziert zudem die Kommissioniertunnel, sodass Versandaufträge verpackt und bereitgestellt werden können. Auch die Kommissionierung wurde verbessert: Versandfertige Paletten lagern jetzt auf einer separaten Ebene im automatischen Lagersystem. Dies ermöglicht einen flexibleren Arbeitseinsatz und verkürzt die Zeit, um die Trailer für den Versand zu beladen. Schließlich wurden auch die Softwareschnittstellen angepasst, damit das mit viadat gesteuerte Automatiklager und das Warehouse Management System von Americold schnell und einfach miteinander kommunizieren können.

  • Sechsgassiges, dreifach tiefes Lager
  • Hochregallager mit 33,5 Metern Höhe
  • 21.000 zusätzliche Palettenstellplätze
  • Paletten-Handling mit Fördertechnik und Regalbediengerät viapal
  • Leistungsfähiger Kommissionierprozess
  • Mehrstufige Kommissionierung mit automatischem Nachschub
  • Doppelstöckige Palettentrennung
  • Zwei veränderbare Temperaturzonen

Die Ergebnisse: Produktivitätssteigerung und effizienteres Arbeiten

Nach Abschluss des Upgrades konnte Americold die Anforderungen seiner Kunden effizienter und mit weniger Arbeitsaufwand erfüllen. Die Kommissionierung der Kartons ließ sich um 50 Prozent reduzieren, da die Halbpaletten nun direkt in den Versand gehen. Bisher machten die Umschlagarbeiten 38 Prozent aus. Der Aufwand verringerte sich jetzt auf 18 bis 19 Prozent. Außerdem konnte die Arbeitseffizienz um 25 Prozent gesteigert werden, weil überflüssige Arbeitsschritte entfallen. Aus ergonomischer Sicht führte der halbautomatische Entkopplungsbereich dazu, dass sich die Bediener bei der Kommissionierung nicht mehr körperlich betätigen müssen. Das erhöht die Arbeitssicherheit. Weitere Effizienzsteigerungen zeigen sich beim Durchsatz: Die RBG-Kapazität pro Tag ist im Vergleich zum Vorjahr um 43 Prozent gestiegen. Das automatische Lagersystem ist jetzt so flexibel, dass es für einen Großkunden eingesetzt, aber auch problemlos an die Bedürfnisse von zehn bis 20 weiteren Kunden angepasst werden kann.

Man braucht Leute mit fundierten Kenntnissen über automatisierte Systeme und Software-Schnittstellen. Dazu gehören gute Ingenieure, Projektmanager und IT-Designer, die verstehen, dass man ein automatisiertes System nicht so betreiben kann wie ein konventionelles System.

David Bridger, Americold
AS/RS Operations Manager

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